Как металлический порошок сделан для 3D-печати?

Методы препарата металлического порошка можно разделить на метод восстановления, метод электролиза, метод измельчения, метод распыления и так далее. В настоящее время атомация аргона и вращающийся электрод в плазме являются двумя самыми современными процессами измельчения в Китае.

Два метода подготовки3d металлическая печать порошок

1. Метод распыления аргона

Метод порошка распыления аргона является использование быстрого текучего потока аргона для удара металлической жидкости, сломайте его в мелкие частицы, а затем конденсироваться в твердый порошок.

2. Метод вращающегося электрода плазмы

Состояние плазменного значения называется четвертым состоянием материи, а процесс приготовления порошка путем распыления электрода вращающейся плазмы (методом подготовки) можно просто описать как: металл или сплав изготовлен в расходных электрода, а экстремальная часть потребляемого электрода. сформировать жидкую пленку под действием коаксиального источника нагрева дуги плазмы. Жидкая пленка выброшена на высокой скорости под действием вращающейся центробежной силы для формирования капельков и трения расплавленного капли с инертным газом (аргоном или гелием) в камере распыления и дополнительно нарушается под действием напряжения сдвига. Затем капли охлаждают и затвердевают в сферический порошок под действием поверхностного натяжения.

Преимущества 3D Методы производства порошка

Металлический порошок, полученный методом вращающегося электрода плазмы, имеет следующие преимущества:

Высокая сферичность, гладкая поверхность, хорошая текучесть, свободная плотность, такая хорошая однородность порошка, продукты для печати высокой плотности;

Маленький размер частиц, узкое распределение размера частиц, низкое содержание кислорода, меньше / без сферификации и агломерации во время печати, хороший эффект плавления, высокой поверхности, и консистенция и однородность печати могут быть полностью гарантированы;

Существует в основном никакой полый порошок, спутниковый порошок, нет воздушного зазора, вовлеченности и поры осадков, трещин и других дефектов, приведенных полые шарики в процессе печати.